Всем привет, помогите с технологическим процессом углеподготовки на котельной. Привожу статью, мною написанную, где изложены проблемы на предприятии. Мне необходимо разработать КП, который далее перейдет в ДП.
1. Не могу разработать ФСА, проблема в том, что не знаю как изобразить все это дело с двигателями конвейеров.
2. Шахта с дробилкой - разъясните, кто может как там происходит все. Просто давно проходил практику, и то летом, ремонт шел на котельной)))
3. Планирую поставить на бункер - микроволновый или радарный датчик, так же плужки поставить МЭО (думаю смысла нет покупать их новые), ну соответственно металлоотделители (еще не смотрел как устроены и работают)
4. Планирую написать алгоритм в CoDeSys (накидайте плиз идеи, если не трудно ситуаций аварий), так же создать SCADA в TraceMode, и препод рекомендовал еще использовать винтековскую панель для оператора - все это дело соединить через OPC-сервер (ну здесь вроде трудностей не будет думаю)
Итак уважаемый народ жду вашей помощи...

Ну как есть знающие люди на форуме???

Люди вот вы статью качаете, а словом даже не обменялись, неужели нет никаких идей???

Хорошая статья, спасибо за расширение кругозора

Да ну, там еще много чего можно переделать и доделать)))

1. Поконкретнее опишите что вам непонятно, а то непонятно, что вам непонятно.
2. Угледробилки http://www.amurmet.com/lab.shtml паспорт http://www.amurmet.com/AmMet_Molot%20M6-4_passport.PDF
3. Учтите, что радарный и микроволновый могут быть чуствительны к пыли - могут давать уровень по пылевому облаку, а не по самому углю. Металлоотделители - это электромагниты с очисткой поверхности, погуглите для переработки мусора используются достаточно широко.
4. Аварии : сработка защит приводов (максималка, тепловая, частотники...), кнопки аварийного останова, максимальный (переполнение) и минимальный (пустой) уровень в бункере...
Остальное нужно смотреть по тому что вы "видите" - какие ещё параметры могут быть сняты с линии углеподготовки.

Смущает контроль работы утюжков - как его осуществлять в автоматическом режиме : контроль крайних положений, контроль заполнения, контроль опорожнения...

1.По поводу ФСА вообще не представляю.Просто все примеры что не встречал связаны с трубопроводами. А конвейерные линии и двигатели, как ими управлять и снимать данные не видел.. Так что помогите нарисовать. Все же я думаю, что надо их какото по ГОСТу рисовать????(маятниковый питатель - 1 конвейер+металлоулавливатели-дробилка-2 конвейер-3 конвейер+плужки - бункер+датчики уровня+вибратор поверхностный) А также надо ведь еще датчики скорости, температуры на все двигателя, датчик схода ленты??? Поэтому не могу все это вместе как-то собрать..
2. Плужками думаю управлять так: в зависимости от уровня в бункере, далее от концевиков (типо как управление задвижкой) -> включать в обратном направлении все остальное.
3. Вот думаю выбрать вибратор поверхностный на бункер или пневмопушку "ИСТА-3" что лучше посоветуете. Пневмопушка конечно хороша, но думаю далее если обосновывать экономику лучше вибратор? и проблем меньше наверное будет??
4. Конвейеры лучше включать как по-вашему: по времени или в зависимости от скорости (оборотов предыдущего)
Подойдет ли радарный уровнемер ULM в файле.

А еще есть одна проблемка))) Видели наверное в статье на фото что бункер на 2 кармана расходится, поэтому я думаю что придется ставить по 2 датчика уровня и 2-4 вибратора => управление вибраторами думаю сделать так. если уровнемеры показывают разную величину то вкл.(ведь загрузка и разгрузка по идее должна быть одинакова - на одну же решетку в топке все разбрасывается) ну а если вдруг оба кармана бункера встали колом,(хотя маловероятно) то от этого периодически тоже вкл-ть вибраторы??? надеюсь не запутал)))) норм???

Еще по поводу 4. Аварии : сработка защит приводов (максималка, тепловая, частотники...) по подробней можно. И вообще нужны ли нам частотники, я думал просто вкл-выкл двигателей и не регулировать скорость.
Или извините за глупость они еще чем-то полезны еще??? (Никогда не задавался этим вопросом)

Для бункера можно измерять уровень дискретно, в 2-4 точках, ротационными датчиками.
Недавно видел такое реешение на бункере пеллетного котла.

Честно, думаю преимущества у бесконтактных. все же если уголь залип, завис и хуже того просто зацепил и вывел из строя датчик... что скажите, может я и ошибаюсь

Всё зависит от размера фракции, но так вообще этот датчик не так легко вывести из строя.

Вообще по уровню угля вот на скору руку нагуглислась статья:
http://www.blueleveltechnologies.com/files...dPowerPlant.pdf

Спасибо, посмотрим. А чем можете помочь с ФСА. как изобразить данный процесс???

Я не проектировщик, но насколько я помню, технологию можно изображать схематически любым понятным образом. Точно помню, что в курсовых/дипломных и печь, и котёл рисовал в виде эскиза разреза. Стоит проверить стандарты на оформление проектной документации автоматизированных систем (не знаю номеров), но лично мне в руки часто попадали функционалки, на которых технология изображена в виде эскизов агрегатов, а элементы автоматики показаны как обычно, по стандарту.

Начну с конца.
Частотники полезны тем, что обеспечивают более надёжную работу двигателей, за счёт контроля и поддержания параметров работы (тока, частоты, напряжения), особенно в пусковых режимах (нет кратных пусковых бросков тока и напряжения, практически нет ударного набора нагрузки по механике), с широким функционалом по защите эл.двигателя в проуессе работы и возможностью регулирования потребления мощность, что в определённых случаях даёт существенную экономию по эл-ву.
Но лично я ценю частотники больше за обеспечение надёжности и возможность регулирования, а экономия по потреблению - приятный бонус.
Но если вы будете их включать в проект, то вам придётся упирать именно на экономию эл. энергии, ибо просчитать и грамотно обосновать экономический эффект от повышения надёжности тяжелее и требует реальных данных по текущей ситуации. ))
Нужны ли вам ? - однозначного ответа я вам не дам,т.к. нужно анализировать конкретный объект очень внимательно, а мне лень.
В любом случае я бы рекомендовал использовать электронные реле защиты двигателя, при отсутствии частотников, типа такого :
http://www.relsis.ua/sites/relsis/upload/f.../rdc-01-054.pdf
Можете внести их в проект, чтоб не морочиться с ПЧ, и использовать в АСУ сигналы с них (правда более дорогие версии с выводом параметров) - я так делал на реальных объектах, где установка ПЧ по деньгам не лезла.
Очень сильно облегчает жизнь.

Ну что друзья, есть еще идеи?
ПОВТОРЮСЬ...
1.По поводу ФСА вообще не представляю.Просто все примеры что не встречал связаны с трубопроводами. А конвейерные линии и двигатели, как ими управлять и снимать данные не видел.. Так что помогите нарисовать. Все же я думаю, что надо их какото по ГОСТу рисовать????(маятниковый питатель - 1 конвейер+металлоулавливатели-дробилка-2 конвейер-3 конвейер+плужки - бункер+датчики уровня+вибратор поверхностный) А также надо ведь еще датчики скорости, температуры на все двигателя, датчик схода ленты??? Поэтому не могу все это вместе как-то собрать..
2. Плужками думаю управлять так: в зависимости от уровня в бункере, далее от концевиков (типо как управление задвижкой) -> включать в обратном направлении все остальное.
3. Вот думаю выбрать вибратор поверхностный на бункер или пневмопушку "ИСТА-3" что лучше посоветуете. Пневмопушка конечно хороша, но думаю далее если обосновывать экономику лучше вибратор? и проблем меньше наверное будет??
4. Конвейеры лучше включать как по-вашему: по времени или в зависимости от скорости (оборотов предыдущего)
Подойдет ли радарный уровнемер ULM в файле.

А еще есть одна проблемка))) Видели наверное в статье на фото что бункер на 2 кармана расходится, поэтому я думаю что придется ставить по 2 датчика уровня и 2-4 вибратора => управление вибраторами думаю сделать так. если уровнемеры показывают разную величину то вкл.(ведь загрузка и разгрузка по идее должна быть одинакова - на одну же решетку в топке все разбрасывается) ну а если вдруг оба кармана бункера встали колом,(хотя маловероятно) то от этого периодически тоже вкл-ть вибраторы??? надеюсь не запутал)))) норм???

По поводу ФСА - рисуйте сначала схему технологическую, от неё и надо плясать.
По каким гостам рисовать - ПЕРЕЧЕНЬ СТАНДАРТОВ ЕСКД http://www.rugost.com/files/eskd.pdf
Ищите нужный тип агрегата и рисуйте по условному обозначению и шлите всех к ГОСТу.
Если проблема собрать всё в кучу, то рисуйте отдельно технологию/механику, отдельно автоматику, на принципиальной схеме автоматики технологические агрегаты обозначаете просто прямоугольниками с обозначением позиций технологии/механики или используйте кинематические схемы для электроприводов.
Можно разбить поагрегатно (1 агрегат - 1 лист) с общей схемой вначале...
Тут как бЭ нет однозначного решения, т.к. в идеале нужно рисовать всё-всё, но понятно, что упаришься.

Чисто из эксплуатационных соображений - 2 вибратора лучше 1-й пневмопушки, основной и резервный. Включать поочерёдно с некой переодичностью загрузки (по счёту отработки утюжков) - закинул 2-6, включился один, закинул ещё столько же - другой, встало колом (при работе утюжков и раздачи уровень растёт) - оба включаются , если уровень не спадает и после этого - аварийный останов.
Объёмы и время вам нужно самому прикидывать, дистанционно вам никто не скажет по конкретному объекту - тут фактическая информация нужна, а можете "на глазок" просто сделать и усё. ))

4. Конвейры включаются по потребности и работают сколько надо на загрузку до установленного уровня в бункере на печи. У вас мало возможности контроллировать объем транспортируемого угля, чтоб как-то оптимизировать их работу.
Контроля работоспособности (отсутствие аварий) - это уже много, по сравнению с тем, что есть. ))

Привет всем снова... Выложите если кто имеет функциональные и электрические схемы управления топливоподачей для примера или управления конвейерами, дробилками....

Добрый день Сергей!
Для разработки рабочей документации по автоматизации следует руководствоваться ГОСТ 21.408-93
"Система проектной документации для строительства . ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОЧЕЙ ДОКУМЕНТАЦИИ АВТОМАТИЗАЦИИ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ " Этот ГОСТ поищи в поисковике . У меня есть только в бумажном варианте .
Это очень полезный ГОСТ
По поводу схем электрических принципиальных управления механизмами я поищу и позднее прикреплю

1. Спасибо, уточнил и оказалось что 1й конвейер после питателя и 2й - после дробилки работают от ПЧ серии VFD. Оставлю их, а на питатель, дроб-ку, 3й конвейер и плужковые забрасыватели что-то типа ваших реле.

Кое-что накопал из своих архивов
Кроме того,прикрепляю техническую информацию УСТРОЙСТВА ЗАЩИТЫ ДВИГАТЕЛЕЙ РОССИЙСКОГО ПРОИЗВОДСТВА,
входящее в состав блоков модульной конструкции СЭТАП-НКУ
Удачи!

Как обозначить на функциональной схеме автоматизации концевые выключатели, датчик обрыва ленты, схода ленты. флажковый датчик уровня? а также Устройство защиты двигателя и ПЧ, если они там тоже изображаются.
Вибратор наружный наверное как ИМ верно?.

В соответствии с ГОСТ 21.408-93 есть просто СХЕМА АВТОМАТИЗАЦИИ
Устройство защиты двигателя встроено в блок управления (попросту ПУСКАТЕЛЬ)
Вибратор - это обыкновенный электродвигатель чо встроенными эксентриситетами

Ясно, а нужно ли указывать ПЧ на схеме. И правильно ли, что GS(H-L) это концевые выключатели на плужках, также датчик схода ленты конвейера. Еще как мне показать на схеме металлоотделитель?
LSA указал ротационные (флажковые датчики)



А нет ли у вас примеров функциональных схем схожие с моим процессом, просто на форумах так много ссор из-за этих схем и обозначений, а также полов. Ведь стандарты фактически устаревшие, а в наше время есть и МК и и другая вычислительная техники.
В этих ГОСТах много примеров связанных с пневматикой и др. а ближе ко мне я что-то не увидел.

Извините, не знаю как указать тахогенераторный датчик скорости и обрыва ленты.

Уважаемый Сергей!
При этом прикрепляю два вида схем электрических принципиальных управления вакуумнасосами
Первая - только ручное
Вторая - ручное и от системы автоматизированного управления (контроллер)
Если будут вопросы,охотно отвечу
Удачи в выполнении дипломного проекта и его защиты